1、流態化焙燒爐停爐操作。P24

  停爐分計劃停爐和臨時停爐,計劃停爐時先停止加料,繼續鼓風使流態化層冷卻，待爐料冷卻下來后停止鼓風。然后打開爐門進行清理。臨時停爐時，停爐之前，先停止加料，繼續鼓風，流態化層溫度降至1073K左右，才停止送風。

2、流態化焙燒爐的加料操作。P24～P25

（1）正常加料

當原料、風量、爐底壓力無變化、爐溫穩定、二氧化硫濃度穩定時，應均勻加料，不增不減。

（2）增料或減料

當原料含硫量降低、水分增大、風量增大、爐底壓力降低、爐溫下降、爐頂二氧化硫濃度降低時，要適當增料；相反則減料。

3、流態化焙燒過程中如果出現加料口堵塞，如何處理？P25

一旦發現堵塞可及時用高壓風進行處理或燜爐處理前室，即按照臨時停爐操作方法先停爐，然后打開前室，清理堵塞物后再送風開爐。

4、流態化焙燒爐開爐操作。P24

流化態焙燒爐開爐一般經過測試阻力、鋪料冷試、升溫與加料等階段。

測試阻力是檢查流態化層的氣體分布情況。鋪料冷試是將單獨的焙砂或焙砂礦摻入不超過20%的鋅精礦組成的爐料鋪入爐內，料層厚度為400~600mm。鋪好爐料后鼓風冷試直至20~30min，使整個料層達到均勻平整，冷試后開始點火升溫，當溫度升到1123~1173K時開始加料，并調整鼓風量到正常指標，開爐工作結束。

5、電解槽突然停電時如何操作？P115

突然停電一般多屬事故停電。若短時間內能夠恢復，且設備（泵）還可以運轉時，應向槽內加大新液量，以降低酸度減少陰極鋅溶解。若短時間內不能恢復，應組織力量盡快將電解槽內的陰極全部取出，使其處于停產狀態。特別要注意的是，停電后，電解廠房內嚴禁明火，防止電解槽面析出的氫氣爆炸與著火。另一種情況是低壓停電（即運轉設備停電），首先應降低電解槽電流，電解液可用備用電源進行循環；若長時間不能恢復生產時，還需從槽內取出部分陰極板，以防因其他崗位缺電，供不上新液而停產。
6、電解槽嚴重漏液時如何處理？P115

正常生產過程中，當個別電解槽發生嚴重漏液時，應對漏液電解槽所在的一組電解槽進行橫電（短路），以便對漏液電解槽進行適當的處理。首先用鋼絲刷子擦亮窄路導電板和寬型導電板的接觸面，將短路導電板預先排列好，用吊具吊到該槽組的兩端，短路導電板與槽間導電板之間須墊絕緣磁磚。

7、造成流態化焙燒爐床層沉積原因有那些？當發生床層沉積時，如何進行處理？P25。

①爐料中粗顆粒過多

粗顆粒過多，就意味著物料平均粒徑增大，在直線速度不變的情況下，床層的流態化狀況就會惡化，部分大顆粒沉降堆積于爐底，逐漸形成床層沉積。

②由于爐料中低熔點雜質較多，高溫時部分爐料產生熔結而沉降，沉積于流態化層底部，造成床層壓力降上升。

③風帽堵塞過多

當發生床層沉積時，可采用高壓風管或用噴水槍向流態化層內噴風噴水等方法處理，嚴重時須停爐處理。

8、常規浸出一般控制的浸出工藝條件是什么？P41。

常規法浸出一般控制的浸出工藝條件如下：
①中性浸出的技術條件：
浸出溫度 60~75℃
浸出液固比（浸出液量與料量的質量比） 10~15：1
浸出始酸濃度 30~40g/L
浸出終點pH值 4.8~5.4
浸出時間 1.5~2.5h
②酸性浸出的技術條件：
浸出溫度 7 0~80℃
浸出液固比（浸出液量與料量的質量比） 7~9：1
浸出始酸濃度 25~45g/L
浸出終點pH值 2.5~3.5
浸出時間 2~3h
由于原料和酸同時加入，故按浸出礦漿**后從浸出槽出口終酸的pH值控制始酸。

9、鋅燒板的原因及處理P114。

原因：

（1）在電解過程中，陰極析出的金屬鋅因生產故障或生產技術條件控制不當而重新溶解的現象稱之為燒板。在鋅電積時，由于操作不細，造成銅導電接頭的污染物掉入槽內，或添加酒石酸銻鉀過量，使個別槽內的電解液含銅、銻升高造成燒板；

（2） 由于循環液進入量過小，槽溫升高，使槽內電解液含鋅過低，硫酸含量過高，均會產生陰極返溶。處理辦法：是加大循環量，將含雜質高的溶液更換出來，這樣可降低槽溫，提高槽內鋅含量、減少返液。特別嚴重時還需要立即更換槽內的全部極板。

10、在生產實踐中，為了降低析出鋅雜質含量，提高電鋅等級，除加強溶液的凈化外，還應采用什么什么措施？P115

（1）降低電鋅含銅一是嚴格要求新液含銅小于0.5mg/L;二是加強電解槽操作，杜絕含銅物料進入電解槽中污染電解液。

（2）降低電鋅含鉛一是電解液含錳離子保持3~5g/L;二是將槽溫控制在35~45℃；其三是適當加入碳酸鍶

（3）降低電鋅含鐵 主要是嚴格控制熔鑄工序操作，盡量避免使用鐵制工具；嚴格控制熔鑄溫度不超過500℃；嚴格操作和管理，杜絕鐵質工具和機件調入熔爐。

11、陰極鋅熔鑄的正常操作P124。

（1）進料熔化

首先將陰極鋅片吊運到加料口平臺上，預熱除去水分。每8~15min均勻加入一垛約70mm厚的陰極鋅片，以保持爐溫與熔池鋅液面的穩定。

（2） 攪拌時加入適量的氯化銨

以利于浮渣分離，降低浮渣率，提高鋅直收率。

（3）扒渣

根據陰極鋅片的質量好爐內渣層的厚度等情況，每隔2h左右進行一次攪拌扒渣。扒渣時動作要輕、慢，扒到爐門稍停片刻，以減少浮渣帶出來的鋅液。每次扒渣后要在爐內殘留少量（1~2cm）的渣層，以保護鋅液不被氧化。浮渣送出另行處理。

（4）鋅液澆鑄

12、鋅電解開工操作。P113

準備、灌液檢漏、裝陰極板和通電鍍膜。

①準備工作 首先對全部陰極板進行平整，清洗研磨，并把導電頭刷洗干凈，然后進行槽面備板工作，每槽備足18~24片陰極并整齊放置在槽面上。
②灌液檢漏 一個系列檢修和掏槽結束后，對另一系列的電解廢液及該系列儲存的新液進行質量檢查，證明合格后再均勻補入電解槽內，并進行檢漏，對漏液的溜槽、管線、電解槽及分配槽進行處理。
③裝陰極板 待補液及檢漏工作結束后，將放置在槽面的陰極板迅速裝入電解槽內。
④通電鍍膜 陰極板裝好后便可送電，電流逐漸增大，使陰極電流密度達400~500A/m2，經2~4h，待陰極板上鍍有一層鋅后，便可進行陽極鍍膜，降低電流密度到40~60A/m2。

13、鋅電解出裝槽操作和極板處理。P113

鋅電積出裝槽操作是指在作業期間內（一般出裝槽周期為24h），將陰極提出剝離析出鋅，再把陰極鋁板裝入槽的過程。因為是不停電作業，故陰極提出是分批進行的。某廠電解車間裝槽是每槽分兩次，每次出一半陰極板，即車間行車吊一次，并且是間隔一塊提出。當**吊裝槽后，仔細檢查導電，確保導電良好后方可提出第二吊，以防斷電。

出裝槽要做到迅速準確，不錯牙，極板不傾斜，不接觸陽極，導電頭要燙洗（或擦洗）干凈，使導電良好。

極板要認真處理，使正直不帶鋅，對板上帶有的污垢物要用刷板機清刷干凈。導電頭及導電板保持光亮，對發黑的必須及時清理或更換。對陽極板也要定期清刷表面上的陽極泥，以減少陰、陽極接觸短路并防止局部電流密度增大，陽極溶解，導致污染電解液，某廠處理陽極周期一般為30~40天，操作方式有兩種，一是停產掏槽時全部拔出陽極進行清理，二是在生產過程中逐槽逐片進行清理。清理時力求不破壞陽極表面的氧化膜。

14、β-萘酚除鈷法除操作與控制P93
用硫酸將除鈷前液酸化至pH值2.8~3.0，根據前液含鈷量計算加入的除鈷液，除鈷過程需監測溶液酸度確保pH值為2.8~3.0，反應時間30min至60min。

15、三段逆銻鹽凈化法的生產過程。P87

**段在50~60℃時加鋅粉除Cu、Cd。液固分離后的Cu-Cd渣送綜合回收提取鎘；
第二段將一段凈化后液加熱至85℃左右，加入鋅粉與銻活化劑除Co、Ni等雜質，濾渣送去提鈷；
第三段向第二段凈化液中加鋅粉除殘余雜質，得到含鋅較高的凈化渣返回除Cu、Cd段。